金属胶接结构可以实现大面积连接而减少(或取消)紧固件，具有比强度、比刚度高、结构重量轻、劳寿命长等一系列优点，已被广泛用于飞机结构，特别是次承力结构上。国外从20世纪40年代起开始飞机上应用金属胶接结构，胶接技术得到了很大的发展进步，至今胶接结构已成为飞机机体的重要结构形式，胶接技术已成为航空三人连接技术之一，并在其可靠性及耐久性方面取得了重要突破，但对用于飞机主承力结构尚受到相当的限制。据灵核网发布《2016-2020年中国航空结构胶行业研究成果》显示，航空结构胶制造技术分析如下：

　　技术水平

　　1、新研制的飞机己无不应用胶接结构(钣金胶接及蜂窝结构等)，应用范围已不限于操纵面等次承力构件，并在向重要的承力构件扩展。纤维增强金属胶接层板结构也己研制试用。相当多的先进的树脂基复合材料构件中也已成功地采用了胶接技术

　　2、先进的耐久胶接结构制造技术已经基本形成和掌握。新的飞机胶接结构已经贯彻采用先进胶接体系概念及其制造技术。早先采用的飞机胶接结构根据需求正在逐步替代改为耐久胶接结构。

　　3、航空用的结构胶粘剂已基本配套，包括芯子胶、面板胶、抑制腐蚀底胶、发泡胶及修补胶等，国产结构胶剂性能水平已接近或与国际先进水平相当。

　　4、铝胶接表面磷酸阳极化处理、校验膜预装配、固化封装新材料应用等先进胶接技术都己掌握采用，与国际先进水平相当。有些技术还有新突破，如我国开发成功的混酸阳极化处理技术，其表面制备质量优于国外的磷酸阳极化处理法。

　　5、各类航空胶接构件的成套胶接制造技术，包括蜂窝夹芯制造、夹芯加工、胶接表面制备、涂胶装配、封装固化、无损检测及外场修补等均已基本掌握。

　　总的说来，我国当前航空胶接技术水平已比较接近国外的较好水平，有能力满足新机研制中采用胶接结构的要求。

　　生产实力

　　1、胶接生产基地已经建成--主要飞机生产企业均已成立了胶接分厂或胶接车间，建立了胶接生产线，形成了具有相当规模的胶接生产基地。

　　2、胶接生产技术队伍已经成长--各胶接生产基地都已拥有一支比较强大稳定的生产技术队伍。这支技术力量已通过多年胶接结构的试制、批生产、甚至转包生产的实践，积累了比较丰富的胶接生产经验。

　　3、已拥有成套胶接生产设施--通过自力更生，我国早已研制成功用于制造蜂窝芯的成套专用设备，所生产的蜂窝芯符合国外相应标准的要求，其生产能力除能满足内需外还可出口。飞机生产企业的胶接生产基地也都配置了生产胶接构件的成套仪器设备，包括胶接表面处理、涂胶、胶接固化及胶接质量无损检测等，完全能够满足胶接生产的需要。

　　4、已建立严格可靠的胶接质量保证系统--通过多年试验与生产实践，已逐步建立起比较严格可靠的胶接质量保证系统。有关飞机生产企业还均已通过ISO 9000的质量认证，更有效地强化和确保了对胶接制造技术的质量管理。

　　5、拥有雄厚的胶接技术后盾支持力量--国内航空材料、航空工艺等多个专业研究所及有关工厂和院校长期从事胶接技术的预先研究及生产支持工作，与各胶接生产基地有着良好和紧密的合作关系，始终是胶接生产企业的技术后盾与支撑力量。我国的胶粘剂研制生产部门，也一贯关注和支持着航空胶接技术的发展，同样是一支强大的技术后盾力量。

　　总之，我国的航空胶接生产已具有可观的实力，一方面有能力完成当前各机种的胶接构件生产任务，另方面在生产实力上还拥有一定的潜力，完全有能力再承担一些新任务，以满足新机研制需要。

　　存在问题

　　现有各胶接基地的技术水平、质保管理、生产实力及经验等方面发展还不够平衡。

　　先进胶接体系的概念及实际应用尚未普及，在贯彻实施中还需不断深入细化。

　　在飞机重要承力部位应用胶接结构还存在不少技术障碍。胶接表面制备及胶接质量无损检测等技术还等需进一步提高完善。

　　复杂外形蜂窝夹芯的数控加工技术、外场修补、胶接工艺机械化程度及胶接技术基础研究等还比较薄弱。

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