目前在酱油风味研究中普遍存在重分析少综合。大都根据日本酱油分析资料及对酱油成分的定性定量分析和在低盐固态发酵的基础上研究酱油风味。往往以偏概全， 强调某些物质或某种微生物对酱油风味的作用。如酱油风味主要是氨基酸含量的高低； 酱油中乙酸含量相对较高对风味起到积极作用； 香气是酱油风味的主要因素， 改造耐盐酵母菌从而改善酱油风味等。都容易引起忽视多菌种的协同作用和不寻求酱油多种成分的平衡与调和的误导。

 

    酱油质量理化指标虽然以氨基酸含量为主， 但是氨基酸必须与五味调和、 香气协作， 加上色泽和体态的烘托， 才能达到风味的最佳效应。只是氨基酸含量高的酱油风味不一定好。在市场上氨基酸含量相同的酱油， 因风味不同售价有很大的差别。如高盐稀态酱油高于低盐固态酱油１～３倍； 日本本酿造酱油售价高于我国低盐固态酱油几倍甚至几十倍。同时要酿造风味好的优质酱油， 蛋白质不能全部转化成氨基酸， 要保留适量的中间产物肽类。肽的呈味性虽然不及氨基酸，但它具缓冲性、 起泡性和粘性， 能增强酱油的原味和延长味的持续性， 对烘托酱油风味起到十分重要的作用。

 

    已经生成的氨基酸需要一部分转化为高级醇， 一部分参与羰氨反应， 生成类黑素、 ＨＤＭＦ、 ＨＭＭＦ等呈色生香物质。提高氨基酸的含量， 降低了呈色生香物质的含量， 反而降低了产品风味。可见“ 酱油风味主要是氨基酸含量的高低”， 有很大的误导作用。

 

    乙酸具有强烈刺激性酸味。当它与糖、 氨基酸适当配合时， 能丰富酱油的风味。在贮存和加热过程中与醇类结合成酯， 增加酱油的酯香。但乙酸含量较高时， 不仅使产品口感偏酸， 还因其刺激性气味强使产品香气恶化， 反而对产品风味起消极的作用。

 

    酱油３００多种成分中香气物质有２６７种， 足见香气对酱油风味的贡献较大。但是酱油的主要功能是调味， 毕竟香气只是滋味的附着条件。在酱油质量的感官鉴定中， 一般滋味评分占４０％～５０％， 香气评分占２０％～２５％。可见滋味才是决定酱油风味的主要因素。

 

    酱油风味的形成是多种微生物的协同作用， 不是酵母的专利。曲霉也能生成乙醇和高级醇， 形成的途径与酵母相似。乳酸菌和芽孢杆菌对酱油风味也有积极贡献。乳酸菌能将精氨酸分解成鸟氨酸； 对丝氨酸、 苏氨酸和苯丙氨酸等进行特异性脱羰基作用； 乳酸与醇类结合成芳香的酯类物质等， 左右着酱油的香气。芽孢杆菌有丰富的糖酵解途径和三羰酸循环途径的酶系， 能生成有机酸、 芳香物质和鲜味物质， 并能防止酱油的混浊度加深。此外非酶褐变生成的 ＨＤＭＦ、 ＨＭＭＦ等也是香气的主要成份。

 

    改造耐盐酵母虽然可提高其代谢功能， 生成较多的芳香物质。但是酱油风味形成于多种微生物代谢产物的平衡与调和，“ 过犹不及”。如球拟酵母繁殖过量，生成较多的烷基苯酚等气味活性强的物质， 打破多种物质的动态平衡， 反而使酱油风味恶化。

 

    依据日本分析资料研究酱油风味， 是当前普遍现象， 也是导致强调耐盐酵母对酱油风味作用的主要原因。殊不知中日两国酱油风味的成份组成不尽相同。传统酱油酿造是晒露发酵。《 齐民要术》：“ 十日内， 每日数度以耙彻底搅之， 十日后每日辄一搅， 三十日止”。

 

    湖南湘潭尤牌酱油传统的打耙方法也是如此。日本从我国传入酱油酿造工艺后， 结合当地实际， 改为室内发酵， 并进行较频繁的打耙或吹入压缩空气。适宜于酵母生长代谢， 产品中乙醇含量较我国酱油高， 糖分较少。我国的酱醪经过日晒夜露和夏季晒酱， 水分大量蒸发， 原来的稀醪已成为接近固态的浓醪。夏三月骄阳似火， 发酵温度已从低温变为高温。微生物赖以生存的环境不同， 决定了发酵醪中的微生物在种类和数量也不同， 其代谢产物也有所不同。同时醪中的水分含量减少， 发酵温度增高， 加速褐变反应进行， 褐变反应生成物较多。以上差异导致我国传统酱油色泽浓重、 滋味醇厚、 酱香突出， 日本酱油色泽浅淡， 滋味清醇， 酯香浓郁。所以用日本分析资料研究我国酱油风味与客观实际不符合， 不可能作出正确的结论。

 

    在低盐固态发酵基础上研究酱油风味的改进， 也是强调耐盐酵母对酱油风味作用的重要原因。低盐固态酱油发酵法是计划经济时代用高温速酿增加酱油产量的新工艺， 至今有近半世纪， 用该工艺生产的酱油占我国酱油总产量的８０％以上。该工艺发酵温度４５～５５℃， 有益菌株生长受到抑制， 适温低的酶容易失活， 只能完成原料物质的降解， 产品风味明显不足。经过３０多年的研究改进，成为多菌种制曲、 低盐固态高温前发酵， 添加酵母、 乳酸菌高盐低温淋浇后发酵， 产品风味有很大的改善。因此人们强调耐盐酵母、 乳酸菌对酱油风味的作用。但是经过实践检验证明， 该工艺产品与传统酱油比较， 还存在一定的差距。原因是： 多菌种制曲。成曲中菌种较多、 酶系较广。但是在高温下发酵仍然只能完成原料物质的降解。经过高温酶鲜， 酶容易失活残存酶活不多， 不利于原料的继续酶解和后期圆熟。酱油风味的形成是多种微生物的协同作用。只接种两、 三株酵母、 乳酸菌后发酵。仅能补充该接种菌株的代谢产物， 最终代谢产物仍比传统工艺的少。加以发酵时间短， 生化反应进行不充分。一些要在较长发酵时间内， 菌体自然破坏后才能发挥作用的胞内酶还来不及发挥作用。代谢产物和非酶化学反应生成物本来就少， 又没有后熟时间， 它们来不及相互补充、 调整、 平衡、 调和。产品风味自然达不到传统的水平。

 

    可见高温速酿是产品风味不足的根源。要改善产品风味必须从源头治理， 即降低前发酵的温度， 使有益微生物都能平衡生长， 各种酶促都能进行， 代谢产物丰富调和， 产品风味自然能显着改善。