我国轴承行业的发展正在逐渐的扩大，我国轴承产品制造技术处在水平低，行业集中度低等问题，在国际制造轴承强国的产品标准有一定距离。

　　2017年灵核网发布最新报告《2017-2022年中国轴承行业发展现状与投资分析报告》对目前我国轴承行业市场发展研究存在的问题与方向分析,包括轴承行业研发与创新能力低，制造技术水平低，行业生产集中度低等分析。

　　1、我国轴承行业研发和创新能力低。

　　由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平，加上面向行业服务的科研院所走向企业化，国家已没有对行业共性技术研究的投入，从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此，全行业“两弱两少”突出，即基础理论研究弱，参与国际标准制订力度弱，少原创技术，少专利产品。

　　当前我们的设计和制造技术基本上是模拟，几十年一贯制。产品开发能力低，表现在：虽然对国内主机的配套率达到80，但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承，基本上靠进口。

　　2、我国轴承行业制造技术水平低。

　　我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，全国仅有200多条自动生产线。大多数企业，尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。

　　对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低，许多技术难题攻关未能取得突破。

　　轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高，润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低，一致性差，产品加工尺寸离散度大，产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。

　　3、我国轴承行业生产集中度低。

　　在全世界轴承约300亿美元的销售额中，世界8大跨国公司占75-80。德国两大公司占其全国总量的90，日本5家占其全国总量的90，美国1家占其全国总量的56。而我国瓦轴等7家年销售额10亿元以上的轴承企业，销售额仅占全行业的28.3，前30家企业的生产集中度也仅为43.6。

　　针对以上情况，我国提出了轴承职业“十一五”规划，我国轴承职业将以商场为导向、企业为主体，推动自主立异才能和规划制作技能晋级，推动大集团、“小巨人”企业建造，进步中心竞争力，进步出产集中度，完成从规划增加型向质量效益型的转变。

　　2010年部分企业部分产品到达具有国际竞争力的水平，为跻身国际轴承强国队伍奠定根底;2020年完成由轴承出产大国迈入国际轴承强国的队伍的奋斗方针，为加速复兴我国配备制作业做出奉献。

　　2020年完成国际轴承强国方针，产品精度、功能、寿命和可靠性到达同期国外大公司同类产品水平，严重配备配套轴承完成国产化：规划和制作技能到达同期圈外大公司水平，有一批中心技能的自主知识产权;有3-5家具有自主知识产权和国际知名品牌、国际竞争力较强的优势企业;职业出产和出售总规划位居国际前列，有2-3家内资控股企业进入国际轴承出售额前10名;职业出产集中度到达80以上。

　　2017年轴承行业调查现状市场发展研究报告》》》延伸阅读：轴承行业研究报告 2017年中国轴承行业发展研究报告